В феврале я занимался обслуживанием мотоцикла и в числе прочего поменял масло в вилке.
По мануалу мне идет 7,5W - по 550мл в перо, итого 1,1 литра. Но как назло в магазине на полке стояла только 1 банка 7,5л (да ещё и синтетика, я немного засомневался, тк у меня минералка)
Поэтому взял по 1 л 5W и 10W, чтобы смешать.

Для этого я ввернул в потолок гаража анкер с крюком и подвесил переднюю часть мотоцикла на стропе. Снял колесо, скинул руль с траверсы. Немного неудобно было добраться до верхних пробок перьев, чтобы их сорвать - стропа мешала повернуть руль как хочется, но всё же удалось приоткрутить пробочки прямо так (пик1)

Дальше выдернул перья из траверсы и по одному раскрутил (не разбирая, просто через верхнюю пробку) и аккуратно слил масло
Масла с каждого пера слилось 480 мл. Оно тёмное, но прозрачное и никакого мусора или включений в нем не обнаружил. Еще в интернетах пишут, что старое масло должно как-то вонять, но тут ничего такого не было. Масло как масло. Сделал вывод, что его меняли не очень давно. Пик2
Дальше "сполоснул" перья, залил туда бензина, подвигал аморт и слил.

Осмотрел сальники и пыльники, почистил под пыльниками. Ничего не менял - сальники в прекрасном состоянии и никаких течей нет, а вот пыльники уже имеют пару трещин. Но решил, что походит ещё не было их у меня, а для замены надо всё перо разбирать, ну в жопу

Дальше замешал свежего масла 550 мл (и тут, кстати, наебался, но про это в конце) - был сильно удивлён разницей в 5W и 10W маслах одного производителя и одной серии. Первое почти прозрачное, второе - тёмное. Ну похеру. Смешал и аккуратно вдоль пружины залил в перья и закрутил пробки обратно (Пик4)

Дальше собрал всё в обратном порядке.
Что я сделал неправильно? Правильно заливать масло по уровню, а не по объему. Но для этого надо было снять пробки со штоков и вынуть пружины. Мне не хотелось, решил залить объем сколько написано и всё.

Но и тут я наебался: в мануале, там где объемы, написано: масло в перьях 550мл на перо

А в главе по переборке вилки указано "залейте 480мл". Те самые 480 мл, что у меня слились! Но это я заметил не сразу.
Короче потом я прямо на мотоцикле, не снимая перьев, открутил пробки и отсосал по 70мл с каждого пера. Надеюсь, что теперь там порядок.

>>432473

>Вообще, для восстановления резьб в алюминии широко используется Heli-coil и аналоги, но у них есть нюанс:

Прежде чем продолжить, отвлекусь на обзор наиболее распространенных методов восстановления сорванной резьбы. Казалось бы, чего тут нового, все всё знают? Но недавний разговор на эту тему со знакомым машиностроителем (оговорюсь, он производит новые изделия, а ремонтом б/у не занимается) показал мне, что не все всё знают, и надеюсь, что кто-то из анонов найдёт нижеприведённую информацию полезной.

Итак, мы имеем дырку с сорванной резьбой, и туда очень надо ввернуть болт. Какие есть опции?
Если откинуть "колхозные" варианты уровня напихивания в дырку медного провода, оборачивания болта фольгой от шоколадки итд итп - оставшиеся варианты можно грубо разделить на 3 пути: химический, пружинный и полнотелый (в порядке прочности и надёжности).

Химический вариант (пик1) подразумевает обмазывание болта или дырки неким компаундом, вворачивание болта в дырку и оставляние этого дела застыть - многие (но не все) вещества позволяют потом вывернуть болт, оставив сформированную полимером резьбу (например, химически связываются с алюминием, но не прилипают к стали).
В принципе, при применении правильных средств и соблюдении технологии - вариант рабочий, но, конечно же, имеет ограничение по допустимой нагрузке (моменту затяжки) и я не знаю никого, кто применял бы этот вариант на полном серьёзе, кроме автосервисов - вклеить "на отъебись" сорванный клиентский болт проще и быстрее, чем заниматься каким-либо ремонтом, а дальше это проблема следующего ремонтника. причем не факт, что болт приклеят на предназначенный для этого состав, а не дешевую 5-минутную эпоксидку или "холодную сварку"
Цена вопроса на дырку М10: 0-5$, в комплекте только химия

Пружинный способ - Heli-coil и его аналоги, коих сегодня много и дёшево - вероятно, наиболее распространённый способ и вполне адекватный для большинства задач. Выглядит так: отверстие с повреждённой резьбой рассверливается до следующего размера, туда нарезается резьба следующего размера, но с тем же шагом, что и оригинальная, в которую специальным инструментом за хвостик вворачивается "пружинка"(пик2) из стальной проволоки хитрого профиля (ромбик, у которого внутренний и наружный угол 60 градусов). При вворачивании "пружинка" растягивается под шаг резьбы, после вворачивания выколоткой обламывается хвостик, использованный для вворачивания, и болт вворачивается уже в стальную проволочку.
Такое решение создаёт в алюминии резьбу более прочную и износостойкую, чем оригинал. Минусов у решения два: негерметичность (так нельзя, например, починить маслосливную пробку картера или резьбу свечи зажигания), и "пружинка" сама гибкая и плохо переносит нагрузки, перпендикулярные оси (но прекрасно работает вдоль оси). Чинить таким образом резьбы под шпильки выхлопа, под винты клапанных крышек итд итп - норма.
Цена комплекта на 1 размер (М10) 9-60$, в комплекте сверло, метчик, палка с пропилом для установки и палка а ля выколотка для обламывания пипки (+ десяток пружинок)

Полнотелая вставка, или гильза - кусок стали с резьбами внутри и снаружи, который вворачивается аналогично пружинке в рассверленную дырку, и в неё вворачивается уже болт. В любом строительном магазине полно гильз из стали марки говнолин, которые имеют сверху пропил для плоской отвёртки, но есть нюанс: они имеют очень жирную стенку, которую не везде можно впихуйнуть. Их я не рассматриваю в принципе. Для наших целей изобрели тонкие вставки Time-Sert, толщина которых аналогична толщине пружинки и используется то же сверло и тот же метчик для того же размера. Тонкость подобной вставки в том, что шаг резьбы в них совпадает таким образом, что вершинки внутренней резьбы попадают в вершинки внешней (пик3). Плюс, вставка имеет закраину и недорезанные последние витки, а для установки (кроме уже упомянутых сверла и метчика) используется специальный инструмент для подрезки углубления для закраины и другой инструмент для вворачивания гильзы, в конце развальцовывающий те самые недорезанные витки в глубине отверстия, надёжно фиксируя гильзу в отверстии (пик4).
В итоге получается восстановленная резьба как минимум не хуже, а зачастую прочнее оригинала, в т.ч. сохраняя герметичность отверстия и устойчивость к нагрузкам по всем осям. Именно эти решения применяются для вышеупомянутых резьб свечей зажигания, болтов ГБЦ, маслосливных пробок итд итп. Минус данного решения - цена (и доступность)
Цена комплекта на 1 размер (М10) 120+$, в комплекте сверло, метчик, фреза для подрезки углубления под закраину и инструмент для установки и развальцовки гильзы (+ пяток гильз)

К топику моего ремонта это относится непосредственным образом: как я уже написал выше, ввиду нагрузки на болт сбоку, хеликойлы сюда не подойдут, нужна гильза.
Продолжение (включая обосрамс) следует.

>>432952
В принципе, наверное, на этом можно было бы закончить. Но получается, что я сделал более слабое (ибо не монолитно) решение взамен того, что уже сломалось - а ведь элементарная логика подсказывает, что однажды сломавшееся надобно укреплять.

Рассмотрим подробнее суть проблемы.
На пик1 показаны оранжевым ось 2х болтов подножки и орандевой стрелкой разворачивающий момент в случае ослабления верхнего болта (в случае ослабления нижнего болта, верхнюю бобышку держит аж 3 ребра жёсткости, и там проблемы очень маловероятны).
Добавив к разворачивающему моменту направление нагрузки от самой подножки, получим результирующую силу, направленную примерно по красной стрелке. В оригинале часть этой нагрузки забирало на себя ребро жёсткости между бобышек, которое было единой деталью с бобышкой, но в данный момент там есть некоторое растояние (которое в прошлом посте было заполнено эпоксидной "холодной сваркой" именно для передачи усилия) - которое не настолько прочно, как единое тело.

Кроме сил в этой плоскости, есть еще силы в плоскости поперечной (пик2). Тут серым цветом показан корпус картера, голубым - вставка Time-Sert, зелёным - новая бобышка из стали и оранжевым - кронштейн подножки.
Силы здесь следующие. Во-первых работа на срез болта на стыке кронштейна подножки и бобышки (оранжевого и зелёного) - об этом немного подробнее в конце, оно же оказывает и изгибающий момент на болт (желтая ось).
Этот же изгибающий момент неравномерно нагружает бобышку, прижимая её сильнее в верхней части и отрывая в нижней (стык зелёного и серого), с изламывающим усилием на болт. Кстати, это в том числе демонстрирует, почему тут нельзя применить Heli-coil вместо Time-Sert: при подобной нагрузке вставка не работает как единое целое, а позволяет рычагом "вдавливать" наружные витки спиральки, развальцовыва края отверстия и практически не ограничивая изламывающее усилие болта.

Так же немаловажным остаётся момент, что теперь в алюминий ввёрнуто всего чуть более 10 мм резьбы (а раньше вместе с бобышкой было более 20 мм)

Усилие, прижимающее верх бобышки к корпусу, может со временем увеличить зазор между стальной и алюминиевой частью: в посте выше я пытался максимально выровнять опорную поверхность, но всё-таки любая поверхность (тем более такая, из-под фрезы) при определённом приближении представляет собой некое "сборище" пиков и впадин - и стоит помнить, что у нас фактически более "чистая" стальная поверхность давит на более грубые алюминиевые пики, которые относительно легко со временем продаятся (и там возникнет зазор).

Воизбежание этого, а так же для некоторой компенсации разного теплового расширения, и была применена эпоксидная "холодная сварка" между алюминиевым корпусом и стальной бобышкой. Но это решает только часть проблем, а проблемы из первой части не решает никак. Эти проблемы решает пластина из этого >>432472
поста - но об этом в следующий раз. А сейчас вернусь к срезающему усилию на болте.

Дело в том, что за время моего владения этим мотоциклом, я уже сломал 2 болта подножки. Первый, вероятно, был треснутым уже на момент покупки. Второй сломался вот сейчас. Оба болта сломались по резьбе, ибо используется стандартный болт DIN 912 M10x25 - у этих болтов резьба нарезана до шляпки и срезающее усилие так или иначе попадает в виток. Более того, оригинальный болт Ducati 77157548B имеет класс прочности 8.8 кому почему-то непохуй, может загуглить и поглядеть картинки и продаётся упаковкой по 5 шт (это намёк?). Недоработка настолько очевидная, что есть даже афтермаркет неоригинальные болты с безрезьбовой частью около 5мм, но это ещё надо поискать..

Я взял болты класса 12,9 самого первого размера, где начинается безрезьбовая часть (не помню, М10х40 или М10х45) и обрезал их под нужную длину, а потом обточил и дорезал резьбу на сколько необходимо - так, чтобы безрезьбовая часть проходила сквозь кронштейн подножки (и доп пластину 3мм) и в зоне среза была более толстая гладкая часть, но при этом она не мешала ввернуть и затянуть болт до конца.

>>433365
Продолжаю свою графоманию.
В прошлый раз я объяснил, что добавленная бобышка теоретически может и достаточное решение, но по прочности, вероятно, уступает оригиналу (который сломался). Поэтому пришло время сделать крепление подножки значительно прочнее, чем оригинал.

В первом посте по ремонту подножки >>432472 я упоминал усиливающую пластину и показывал её 3д-печатный прототип.
Сначала я планировал сделать её из 2х деталей, но потом изменил планы и сделал из 3х, так как лазер теряет точность (рез начинает конусить) с увеличением толщины детали, а тут точность очень нужна. Пример точности лазера можно увидеть в прошлом посте >>433365 болт в отверстии на последнем пике держится исключительно на силе трения, а втыкается как нож в ножны. Поэтому внешняя пластина (которая добавляет толщины) вырезана из 3мм стали, а нижняя пластина из 2х 5мм, то есть 10 мм вглубь.
Также, с учётом особенностей лазерной резки (от термической нагрузки щелевые вырезы стремятся раскрыться), деталь была спроектирована с перемычками, которые легко спилить, но которые удержат деталь от деформации при резке. По этой же причине в верхнем левом углу (который довольно близко от щели) дуга была спроектирована не краем детали, а закрытой прорезью с фальшивым углом.
После удаления перемычек и примерки оказалось, что всё-таки промазал с мелким выступом внизу, но он не играет никакой роли (упор всё-такие на бобышки), так что это отверстие пришлось чуть подрезать. Впрочем, тот выступ ровно в 1 пластину толщиной, во второй пластине подрезка не требуется (пик1)

Пик2 - дальше минимальная подгонка пластин, наибольшего внимания потребовала нижняя пластина: так как у всех бобышек и рёбер жёсткости примыкание к плоскости внешней стены картера со скруглением, пришлось выдрачивать фаски по внутренним граням. Плюс новую бобышку я сделал чуть больше оригинальных, а отверстия в деталях под оригинал - специально, чтобы получше подогнать, поэтому и его шарошкой аккуратно распилил до нужного диаметра.
Дальше всё хоп-хоп-хоп и наделось на свои места, немного еще у третьего отверстия край подпилил (иначе болт упирался в сталь резьбой), ну и наметил самое правое отверстие. Оно ничем не занято (туда идёт центральная подножка, которой у меня нет), но решил отверстие не закрывать, вдруг пригодится. Всунул в него с обратной стороны чуть заострённый кусок шпильки М10 и долбанул молотком, чтобы наметить центр.

Далее сварка (пик3). Подготовив и зачистив детали к сварке, я дополнительно просверлил по 2 отверстия в самой нижней и самой верхней деталях (центральную оставил без отверстий) - для "точечной" бвех сварки в дырку.
После чего зажал детали в тиски, выровнял, и начал обваривать - пропил болгаркой, заварка, шлифовка. И так по кругу.

Дальше пришла очередь тех самых "точек", вжух и они тоже заварены. (пик4)
В итоге получилась весьма увесистая тяжесть - это хорошо! толстая и прочная деталюха, которая опять же как смазанный хуй в очко пидора нож в ножны плотно надевается на бобышки, а после вкручивания-выкручивания болтов, требует снятия мелкой монтажкой по кругу, настолько хорошо она там сидит.