>>5344

>сомнительно

Ну... Вот инструкции по улучшению свойств быстрорезов типа Р6М5 с помощью ковки
2.7 Ковка заготовок из проката быстрорежущих сталей
Задача ковки заготовок из быстрорежущих сталей состоит в сле-
дующем:
1. Получить поковку требуемых размеров; разбить ледебуритную эвтек-
тику и карбидную сетку; измельчить карбиды и создать равномерное распреде-
ление их по всему объему поковки.
2. Так как быстрорежущие стали обладают низкими теплопроводностью и
пластичностью, значительной карбидной неоднородностью, поэтому для полу-
чения максимальных механических свойств и оптимальной микроструктуры
при ковке требуется повышенный уков и специальная технология ковки.
3. Процесс ковки необходимо, по возможности, производить за один на-
грев. Если повторный нагрев заготовок окажется неизбежным, то после него
обязательно должна следовать энергичная ковка для измельчения зерна, вы-
росшего при нагреве.
4. Первые удары при ковке должны быть легкими. Последующая ковка
ведется быстрыми ударами молота с постоянной кантовкой после каждого 1-2
ударов.
5. Наиболее эффективным способом улучшения структуры является “пе-
репутывание” волокон путем попеременной осадки и протяжки.
6. Для получения карбидной неоднородности не выше балла 2...4 следует
производить многократную ковку, чередуя операцию осадки с операцией про-
тяжки “через полосу”.
7. Чтобы при осадке не происходило искривления заготовки, ее необхо-
димо ставить на нижний боек под углом и осаживать с ребра, все время повора-
чивать вокруг ее вертикальной оси. Затем заготовку осадить до требуемой вы-
соты, поставив ее на середину бойков.
8. При протяжке коротких заготовок ковку необходимо производить ма-
лыми подачами поперек бойков с таким расчетом, чтобы один конец заготовки
все время выступал из-под плоскости бойков в одну или другую сторону подачи.
9. Протяжку заготовки при многократной ковке нужно проводить на та-
кую толщину, чтобы ее можно было протянуть с узкой грани на квадратное се-
чение, обжать ребра протянутой заготовки, а затем осадить в торец до требуе-
мой высоты.
80
10. Целесообразно повторение осадки и протяжки 3...4 раза при следую-
щей последовательности операций:
- осадка на 1/3...1/2 высоты исходной заготовки;
- протяжка до длины исходной заготовки "через полосу" на квадрат с ок-
руглением, повторение этих операций;
- окончательная ковка до заданных размеров и конфигурации.
Распределение карбидов после ковки с соблюдением рациональной тех-
нологии снижается на 1,5-2,0 балла. Накатные или волочильные ролики диа-
метром 180–200мм необходимо изготавливать из круга диаметром 65...80 мм
(при незначительной карбидной неоднородности) с многократной осадкой и
протяжкой при ковке для улучшения распределения карбидов. Исходное сече-
ние ограничивается лишь тем. что высота заготовки не должна превышать диа-
метра более чем в 2,5-3 раза. При осадке структура часто не улучшается, а
ухудшается – так как полосчатое расположение карбидов становится сетчатым.
Большое значение имеет соблюдение температурного режима нагрева и
ковки инструментальных сталей. Вначале заготовку помещают в печь при
400...600 С, выдержка 30-60 мин. Проводят дальнейший нагрев до 900 С, вы-
держка 20-40 мин. Слиток должен протомиться для выравнивания температуры
по сечению заготовки; температурное поле и структура металла пришли в рав-
новесие; тогда выполняют ускоренный нагрев до температуры начала горячей
деформации: 1100-1150 С (не допуская перегрева стали выше 1150 С) и ин-
тенсивно деформируют заготовку до окончания ковки при 800…850 С. Охла-
ждение после деформации замедленное - в сборниках, в песке или с печью.
Источник: http://elib.altstu.ru/uploads/open_mat/2020/Okolovich_MetvedInstrProiz_mono.pdf Г. А. Околович
"МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА" страница 79