Работал на заводе наладчиком.
В цеху шум, пары эмульсии и масла. Летом жарко, зимой холодно, почти как на улице. Из за постоянно больших планов работать приходилось в основном без обеда. На ногах 100% рабочего времени. Работа заключается в том, что у тебя под контролем 5 "автоматических" последовательных станков, которые делают шлифовальную обработку подшипниковых колец. Обработка последовательная, т.е. сломался один - встала линия. Станки очень старые, 70х-80х годов выпуска, перезаваренные миллион раз. Так как планы большие, то соответственно и работа ведется на больших подачах, т.е. больших нагрузках и скоростях. У нас было 3 обрабатываемых поверхности, к каждой поверхности свои требования по плану управления, сами размеры от нескольких сотен микрон - до 9 микрон. Ловить размер на многотонных, старых, разъебанных в ноль станках с точностью лежащей в пределах 9 микрон (это как в ураган перемещать фигурки на шахматной доске башенным краном). А помимо этого нужно еще учитывать температуру кольца на выходе, температуру до которой это кольцо нагреется или остынет (в зависимости от времени года, летом - нагреется, зимой - остынет). Просадка или ослабление рабочего размера кольца за счет перепада температур иногда доходила до 9-11 микрон. Ты делаешь например 700 колец за смену, держа их в области брака (что уже дает стресс), ориентируясь по своему опыту что за счет перепада температур к утру они из брака перейдут в годные (а если будешь их сразу держать в области допуска, то остыв или нагревшись они перейдут в область брака), и это все делаешь полагаясь только на внутреннее чутье, прогноз погоды и опыт. Бывало что не получалось угадать нужный размер, соответственно в таких случаях прилетал пиздец от контролеров, и вся партия сделанная за смену (500-700 колец) проверялась заново, каждое кольцо нужно было заново сажать на измеряющий прибор и фасовать брак от годных. Портачить дохуя нельзя. По регламенту у наладчиков допускаемый процент брака 0,9% - меньше одного кольца на сотню. Каждую запоротую единицу продукции сдаешь в изолятор, прикладывая бумажку со своей фамилией, росписью и датой, в изоляторе раскладываешь свой брак по категориям. Слышал стори как пацан за смену запорол несколько сот колец большого типа (а они дорогие) и встрял на десятки тысяч рублей, даже мамка его приходила с начальником разговаривать. Помимо размеров нужно "ловить" и контролировать такие параметры как "грань", "волна", углы роликовых дорожек и бортов, "биение-неперпендикуляр", "непостоянство", шероховатость, остаточная намагниченность, отсутствие ожогов, заусенцев, трещин, забоин, пятен черноты. Если размеры можно проверять на специальных механических приборах прямо на линии, возле станков, то что бы узнать "шероховатость" или "угол подъема борта" кольцо нужно обработать и отнести в лабораторию в соседний цех на анализ, дождаться когда его тебе проверят и если по итогу проверки окажется, что, какой то из параметров не соответствует, то нужно принимать меры со станком, делать определенные весьма сложные операции и нести кольцо снова. Что бы выявить ожог, нужно нести кольцо в "травильню" за несколько цехов. При этом линия не выключается, и все делается бегом, в надежде что за те 5-15 минут твоего отсутствия на линии ничего не взорвется и не врежется. Некоторые параметры проверяются чуть реже, например область допуска высоты борта лежит в пределах около 150 микрон, соответственно шанс ухода размера за область допуска меньше и кольцо можно проверять реже. Но, например, размер отверстия проверяется у 100% продукции, т.е. после финального станка, каждое кольцо ты помимо визуального просмотра, на наличие дефектов, сажаешь на специальный измерительный прибор и проверяешь размер. Годные кольца выставляешь на небольшом столе стопками, считаешь их количество, выписываешь специальные карты со своей фамилией, типом кольца, датой, количеством и укладываешь в специальные металлические телеги. Все это время линия работает и подъезжают новые кольца (!), если не дай бог ты где то задержишься или отвлечешься надолго, то кольца начнут накапливаться в направляющей один за другим, пока не достанут до самой выгрузки станка и ее заклинит в лучшем случае, или кольцо сядет на кольцо (внутри станка на торцевой опоре), тогда последнее сместится, в него врежится шпиндель, разорвет круг, осколками собъет все внутренности и пол смены ты проковыряешься (в удобной позе буквой зю) просто что бы выставить все как было. И так постоянно. Ты бегаешь и бегаешь от станка к станку, проверяешь параметры, проверяешь основной параметр после пятого станка, укладываешь продукцию стопками, считаешь, снова бежишь вдоль линии, проверяешь параметры снова, проверяешь уровни масла в станках и "масленках", если масленки окажутся пустыми то могут сгореть шпинделя. Размеры постоянно "гуляют" туда сюда, ты в вечном раздумии положить ли кольцо в годную партию, отложить его для дальшейшей подработки или сдать в изолятор брака. Бежишь в лабораторию или травильню, возвращаешься собираешь накопившееся кольца из направляющей, быстро проверяешь каждое кольцо, бежишь к начальному станку и загружаешь болванки на обработку. Бежишь пересчитывать кольца, заполняешь "карты качества", ищещь по цеху пустые телеги для укладывания, бежишь снова в лабораторию, если показания нормальные - продолжаешь работу, если херовые, ломаешь голову, орудуешь разными инструментами ползая вокруг станков как паук, крутишь, вертишь, гайки, болты, сбиваешь себе руки, снова бежишь в лабораторию. Приходит контролер, говорит что нашла заусенец, ты сам пока работает линия, перепроверяешь телегу, наполненную примерно двустами колец, каждое кольцо на наличие заусенца, что бы контролер пропустила эту партию. Проверяешь 10 колец бежишь проверять параметры к последнему станку, возвращаешься проверяешь еще 10 колец, укладываешь, считаешь, заполняешь карту, бежишь обратно. Заканчиваются абразивные круга, останавливаешь станки, максимально быстро меняешь абразивы, делаешь процедуру "алмажения" и запускаешь в "автомат".Бежишь туда, бежишь сюда, в голове в памяти держишь тысячу вещей, где и когда ты доливал масло, открыты ли масленки, нету ли лишнего шлама,не залип ли где концевик, не застряли ли кольца, не наполнился ли масленный сток под станками, не сбился ли размер. Всегда в масле и эмульсии, грязный и чумазый, замерзший или весь в поту от жары летом. Руки всегда сбиты и порезаны. Мастера жалуются почему линия работает так медленно, просят выработку, контролеры жалуются почему такие хуевые параметры, проверяющие жалуются почему из под станков натекают масляные лужи.А ты все бегаешь и бегаешь. Цепи рвутся, ремни рвутся, шпинделя сгорают и ты их меняешь, протираются резиновые прокладки и эмульсия начинает течь на пол или в бак, электрика залипает и сгорает из за чего станки или прекращают работать или гонят брак, подъемники заедают, эмульсионные трубы забиваются шламом, а без охлаждения кольцо или круг внутри станка взрывается за пол минуты, воздушное давление падает, абразивных кругов на обработку у обеспеченцев порой просто нет, и вместо нового круга например на 300 колец, ты ставишь отработку из мусорки на 50 колец и потом снова меняешь ставишь на 50 выполняя эту операцию вместо одного раза на 300 колец, 6 раз на 300 колец, соответственно тратя в разы больше сил, нервов и времени на лишние операции из за несостыковок с заказами абразива в комнате обеспечения (! а пока ты менял, остальные станки в линии работают). Работа часто без обеда, перекус на ходу, грязными руками пару бутербродов. На ногах все 100% смены, километры бега, каждый день. Частые поломки, уходы параметров, всякие недочеты, нервотрепка и нервотрепка и беготня. Часто просят остаться в продленку. По субботам "добровольно-принудительно" выходишь на работу минимум 2 раза в месяц. И все это за 26-28к рублей в среднем. Такая жесть изо дня в день, из недели в неделю, без остановок, без перерывов, а работа, работа, беготня, нервотрепка.